第1篇:塑料模具设计
塑料模具设计知识汇总
1、模具组成:定模【前模部分、母模侧】:固定不动的部位:动模【后模部分、公模侧】:运动的部位:
※定模进浇,动模顶出,产品必须停留在定模
2、模架(专制的国内龙记模架等)外框,成型件,浇铸系统,顶出系统,调温系统,辅助部分
3、模架:面板【固定板】
A板:产品在A板内【定模板,前模板,母模板】
B板:固定不动的,有可能到下面去了,看情况【动模板,后模板,公模板】
支撑板
C板:【垫板、方铁、凳子】可以接触定顶出的形成底板:动模座板,
顶针板
复位杆【回针】RT 套一个弹簧—4个
导柱GP
导套GB
4、浇注系统
定位圈、法兰、定位环
浇口套、唧嘴
冷流道(热流道)
5、成型件
前模部分的前模仁,上内模,母模仁,前模科
后模部分的后模仁,下内模,公模仁,后模科
侧抽芯:行位、滑块
6、顶出机构
顶针(EP)比较复杂的系统,
面针板上很多顶针加上顶针板导向机构中托(EGP) 衬套(EPB)中托司起导向作用
顶针板的底部,【垃圾钉、ST】防止垃圾塞住,无法复位,很多国外的都不加
推杆【顶杆,顶棍】在注塑机上的定死咯的,KO孔
7、冷却系统
缩短成型周期、进行温度调控
8、辅助件
9、标准模架的应用、分类
模胚的选择
厂家:中国大陆香港龙记、DME、
龙记模具中类型:大水口【12种】型号、ABCD代表板的数量不一样B型属于板数量最多、AI、DI有常用CI型只有A、B板,
I型称“工”字形跟固定在注塑机有关、工”字模
H、T型支撑模,面板和底板之间都没有宽过A板和B板的,T形有面板的,H形没有面板的,需要就加上去,如果A板比较厚的就取消面板,支撑模用于大型模具采用H、T型,模具比较小的情况下采用I形
细水口、简化细水口也是一样的
模胚的规格:比如1525(单位:厘米)A板的150mm宽250mm长
第2篇:UG塑料模具设计总结
UG模具设计总结
1:专业术语:
分型面(pl面,封胶面):将一个完整的产品形状“四分五裂”地分成多个部分的曲面,通常至少分成两部分(外表面和内表面),是前后模仁上的配合面。其作用是将融化塑料密封在模具型腔内的曲面,当产品固化成型后,只有分型面处分开才能将产品从模具中顺利取出。
靠破面,靠破孔:与顶出方向(开模方向)平行的面或孔。 插穿面,插穿孔:与顶出方向(开模方向)近似成90度夹角的面或孔。 能做靠破就不做插穿。
枕位:产品侧面缺口处做出的分型面叫做枕位。
扣位(倒扣):影响产品顶出的位置称为扣位。扣位处通常要做滑块或斜顶。产品内部的扣位要做斜顶,外部的扣位要做滑块。
管位(虎口):前后模仁之间的定位结构。一般坐在模仁的四个角落或其它对称位置,其大小尺寸要根据模仁大小尺寸来定。管位侧面要做成10度左右的斜面
2:在UG模具设计时,无法分型的原因有两个:(1)分型线没有封闭导致分型面无法创建(无法使用拉伸等其它构建方法)而片体不相连。(2)在指派面到型芯或型腔时出现错误,导致型芯或型腔的片体不相连没有成为一个整体。
第3篇:塑料模具设计说明书实例
塑 料 模 具 设 计 说 明 书
姓名 班级 吴高安 模具1301
塑料模具设计说明书
目录
1.塑件成型工艺性分析 ....
塑件的分析 ....... ABS塑料的性能分析 .. ABS的注射成型过程及工艺参数
. 2 模具的基本结构及模架选择 ..
模具的基本结构 ...
确定成型方法 .. 型腔布置 ... 确定分型面 . 选择浇注系统 .. 确定推出方式 .. 模具的结构形式 选择成型设备 .. 选择模架 .........
模架的结构 . 模架安装尺寸校核 ........
3 模具结构、尺寸的设计计算 ..
模具结构设计计算 .
型腔结构 ... 型芯结构 ... 模具的导向结构 结构强度计算 (略) .... 模具成型尺寸设计计算
型腔径向尺寸 .. 型腔深度尺寸 .. 型芯径向尺寸 .. 型芯高度尺寸 .. 模具加热、冷却系统的计算 ......
模具加热 ... 模具冷却 ...
4.模具主要零件图及加工工艺规程 .......
模具定模板零件图及加工工艺规程 模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程 .. 5 模具总装图及模具的装配、试模 ........
模具总装图 ....... 模具的安装试模 ...
试模前的准备 .. 模具的安装及调试 ........ 试模 ....... 检验 ....... 1.塑件的工艺分析
塑件的成型工艺性分析
塑件如图1所示。
图1 塑件图
产品名称:套管 产品材料:ABS 产品数量:较大批量生产 塑件尺寸:如图1所示 塑件重量:25克 塑件颜色:红色
塑件要求:塑件外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度°
塑件材料ABS的使用性能
可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13 综合性能较好,冲击韧度、力学强度较高,尺寸稳定,耐化学性、电气性能良好;易于成形和机械加工,与有机玻璃的熔接性良好,可作双色成形塑件,且表面可镀铬。
适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
塑件材料ABS的加工特性
可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14 无定型塑料,其品种很多,各品种的机电性能及成形特性也各有差异,应按品种确定成形方法及成形条件。
吸湿性强,含水量应小于%,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
流动性中等,溢边料 mm左右(流动性比聚苯乙烯,AS差,但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)。
比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂,料温更宜取高)。料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250℃左右,比聚苯乙烯易分解),对要求精度较高塑件,模温宜取50~60℃,要求光泽及耐热型料宜取60~80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高,一般用柱塞式注塑机时料温为180~230℃,注射压力为100~140 MPa,螺杆式注塑机则取160~220℃,70~100 MPa为宜。
模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)。脱模斜度宜取2℃以上。
塑件的成型工艺参数确定
可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18
查手册得到ABS塑料的成型工艺参数: 适用注射机类型 螺杆式 密度 ~ g/cm3; 收缩率 ~ % ;
预热温度 80C°~ 85C°,预热时间 2 ~ 3 h ; 料筒温度 后段150C°~170C°,中段180C°~200C°,前段160C°~180C°;
喷嘴温度 170C°~ 180C°; 模具温度 50C°~ 80C°; 注射压力 60 ~ 100 MPa ;
成型时间 注射时间20 ~ 90s ,保压时间0 ~ 5s ,冷却时间20 ~ 120s 。
2 模具的基本结构及模架选择
模具的基本结构
确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量,使用直浇口成型,因此模具应为单分型面注射模。
型腔布置
塑件形状较简单,重量较轻,生产批量较大。所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产效率高,塑件成本较低。其布置如图2所示。
图2 型腔布置
确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求的同时要塑件脱模方便。因此塑件选择如图3所示的分面 。 图3分型面选择
选择浇注系统
塑件采用直浇口成型,其浇注系统如图4所示。点浇口直径为Φ,点浇口长度为1mm,头部球~2mm。分流道采用半圆截面流道,其半径R为3~。主流道为圆锥形,锥角α为6?,上部直径与注射机喷嘴相配合,下部直径Φ6~8mm。 图4点浇口浇注系统 确定推出方式
由于塑件形较小,使用推杆推出。这种方法结构简单、拆装方便,推出可靠。
模具的结构形式
模具结构为双分型面注射模,如图5所示。
图5双分型面注射模模具结构
1—拉杆2—导套3—定模板(中间板)4—螺钉5—推件板6—复位杆 7—动模板8—支承板9—推杆固定板10—推板11—垫块12—动模座板 13—导柱14—导套15—导套16—定模做板17—脱出板18—导套
19—导柱20—限位螺钉 选择成型设备
“注射机的选用”可参考《简明塑料模具设计手册》P133,P128表3-4 选用G54-S200/400型卧式注射机,其有关参数为:
额定注射量200/400cm3; 注射压力109MPa; 锁模力2540kN; 最大注射面积645cm2; 模具厚度165~406mm; 最大开合模行程260mm; 喷嘴圆弧半径18mm; 喷嘴孔直径4mm; 拉杆间距:290×368mm。
选择模架
模架的结构
可参考《简明塑料模具设计手册》P418表10-1—10-6
模架的结构如图6所示。
图6模架
模架安装尺寸校核
模具外型尺寸为,长300mm、宽250mm、高345mm,小于注射机拉杆间距和最大模具厚度,可以方便地安装在注射机上。 3模具结构、尺寸的设计计算
模具结构设计计算
型腔结构
见装配图所示,型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁,定模镶件26成型塑件的顶部,而且点浇口开在定模镶件上,这样使加工方便,有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换,提高了模具的使用寿命。
型芯结构
见装配图所示,型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合,以保证配合紧密,防止塑件产生飞边。另外,锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔,用来强制冷却型芯。
斜导柱、滑块结构
见装配图。
模具的导向结构
为了保证模具的闭合精度,模具的定模部分与动模部分之间采用导柱1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6,推出时,导套6在导柱1上运动,保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30,为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。 结构强度计算(略)
模具成型尺寸设计计算
可参考《简明塑料模具设计手册》P110表2-55
取ABS的平均成型收缩率为%,塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。塑件尺寸如图1所示。
型腔径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=。 1)Φ40+→Φ 2)R25+→
型腔深度尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=。 1)50+→ 2)45+→
型芯径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=。 1)Φ+→Φ+ 2)Φ10+→Φ10+ 型芯高度尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差δz=Δ/3;取x=。 1)+→+ 2)15+→15+
模具加热、冷却系统的计算
模具加热
一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要外加热。
模具冷却
模具的冷却分为两部分,一部分是型腔的冷却,另一部分是型芯的冷却。 型腔的冷却是由在定模板(中间板)上的两条ф10mm的冷却水道完成,如图7所示。
图7定模板冷却水道
型芯的冷却如图8所示,在型芯内部开有ф16mm的冷却水孔,中间用隔水板2隔开,冷却水由支承板5上的ф10mm冷却水孔进入,沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部,翻过隔水板,流入另一侧,再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯,最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。
图8型芯的冷却
1—型芯2—隔水板3—密封圈4—动模板(型芯固定板)5—支承板 4.模具主要零件图及加工工艺规程
模具定模板(中间板)零件图及加工工艺规程
定模板(中间板)零件图如图9所示。
图9定模板(中间板)零件图
定模板(中间板)的加工工艺:
(1)以基准角定位,加工ф52+和ф+的型腔孔,可以采用坐标镗床或加工中心完成。
(2)以基准角定位,加工宽32mm、长40mm、深25mm及宽10mm、深的装配侧滑块孔,可以采用铣床或加工中心完成。
(3)以基准角定位,加工宽32mm、长20mm、深40mm的斜楔装配孔及其上的M8螺钉沉孔,可以采用铣床和钻床完成。
(4)钳工研配侧滑块和斜楔。
(5)将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定,共同加工ф15mm的斜导柱孔,可以采用铣床或钻床完成。
(6)以基准角定位,加工4-ф16mm孔,可以采用钻床或铣床完成。 (7)加工2-ф10mm冷却水孔,由钻床或深孔钻床完成。
模具侧滑块零件图及加工工艺规程
侧滑块零件图如图10所示。
图10侧滑块零件图
侧滑块加工工艺如下: (1)加工外形尺寸,由铣床或加工中心完成。
(2)钳工研配,首先与推件板研配侧滑块的滑道部分,要求滑动灵活,无晃动间隙;其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合,要求配合接触紧密,注射成型时不产生飞边;最后研配斜楔,要求斜楔在注射成型时锁紧侧滑块。
(3)与定模板配钻斜导柱孔。
(4)加工侧滑块的两个ф3mm定位凹孔。
模具动模板(型芯固定板)零件图及加工工艺规程
动模板(型芯固定板)零件图如图11所示。
图11动模板(型芯固定板)零件图
动模板(型芯固定板)加工工艺如下:
(1)以基准角定位,加工ф50+和ф60mm的型芯固定孔,可以采用坐标镗床或加工中心完成。
(2)以基准角定位,加工4-ф21mm孔,可采用镗床或钻床完成。 (3)钳工装配型芯。
5模具总装图及模具的装配、试模
模具总装图
图12为模具的总体装配图。
图12模具图
1—导柱2—导套3—拉杆4—定模板(中间板)5—螺钉6—导套 7—复位杆8—动模座板9—螺钉10—推板11—推杆固定板12—垫块 13—支承板14—密封圈15—隔水板16—动模板(型芯固定板) 17—定位珠18—推件板19—侧滑块20—斜楔21—斜导柱22—型芯 23—螺钉24—脱出板25—定模座板26—定模镶件27—拉料杆 28—定位圈29—浇口套30—导柱31—导套32—导套33—限位螺钉
模具的安装试模
试模是模具制造中的一个重要环节,试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。
试模前的准备
试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度,安装与、于注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当,无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠,起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固,无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查,即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整,使之处于正常运转状态。
模具的安装及调试
模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地,并安装在指定注射机的全过程。
模具安装在注射机上要注意以下方面: 1)模具的安装方位要满足设计图样的要求。 2)模具中有侧向滑动结构时,尽量使其运动方向为水平方向。
3)当模具长度与宽度尺寸相差较大时,应尽可能使较长的边与水平方向平行。 4)模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时,尽可能放置在非操作一侧,以免操作不方便。
模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式,如图13所示。一般采用4-8块压板,对称布置。
图13模具固定
1—压板2—螺钉3—模具4—注射机模板
模具安装于注射机上之后,要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活,定位装置是否能够有效作用,要注意以下方面:
1)合模后分型面不得有间隙,要有足够的合模力。
2)活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象,定位要正确、可靠。
3)开模时,推出要平稳,保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。 4)冷却水要畅通,不漏水,阀门控制正常。
试模
模具安装调整后即可以进行试模。
1)加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求,成型性能应符合有关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。
2)调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型温度等工艺参数。
3)试模采用手动操作,试模注射出样件。 检验
通过试模可以检验出模具结构是否合理;所提供的样件是否符合用户的要求;模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题,对模具进行修改、调整、再试模,使模具和生产出的样件满足客户的要求,即可交付生产使用。
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