第1篇：铸造实习报告
铸造实习报告
此实习报告收费30元.全文字数:4507,页数:06以下为部分内容,要全文可进入购买
毕业实习报告 实习目的:
通过实习,对机械产品加工工艺进行了较广泛深入的调研,通过与企业有关领导,生产部门,企业部门和工人师傅的沟通,了解了机械产品加工工艺流程.
实习项目:加工工艺 实习时间:2009年3月
实习地点:邵阳大地煤矿机械有限公司 实习内容:
邵阳大地煤矿机械有限公司系原邵阳煤矿机械厂整体改制组建的新型企业,企业始建于1966年,历史悠久,设备先进,技术力量雄厚.企业为原煤炭部定点生产企业,现为中国煤炭机械工业协会理事单位,中国地方煤矿总公司常务理事单位.建厂40年来,企业研制开发了采、掘、运、洗等适合煤矿企业的各种产品.其中刮板输送机、掘进机、滚筒洗煤机等主要产品均填补了国家系列型谱空白；6个刮板机产品先后被评为省优质产品、第一批全国煤矿机械放心产品.企业荣获国家二级计量单位、省级先进企业和全国煤炭机械优秀企业称号.2006年,企业已通过iso9001:2000质量管理体系认证.
多年来,邵阳煤机依靠优质的产品、优惠的价格、充裕的配件、优良的服务使产品畅销全国二十九个省市的3000多家煤矿,深受用户欢迎.新公司已由原厂原班人马组成强大的煤机制造专业阵营.朝气蓬勃的新公司必将把“大地煤机”做大做强,继续保持企业在同行业的领先地位.1、铸造实习
第一天的金工实习是挖砂铸造成型,铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法.这可是个不轻松的活,要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具,要我们好好动一动脑子的,它需要的不仅是我们的体力,更需要我们的耐心和细心,来不得半点马虎.
老师讲解完一些基本操作后,让我们自己动手操作,我们从最基本的模型开始练习,在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法,为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础.看起来挖砂铸造成型就是简单的四步:造下沙型、造上沙型、打通气
第2篇：铸造实习报告
铸造实习报告
一.填空：
1． 型砂通常是由___________________、___________________、___________________、___________________等材料组成。
2． 砂型铸造的生产过程为：
3．型砂应具备的主要性能为___________________、___________________、
___________________、___________________。
4。型的浇铸系统由___________________、___________________、___________________、___________________。
5．熔化铸铁一般在___________________炉中熔化，铸钢及合金钢一般在___________________炉中进行，电组炉常用来熔化___________________合金。
6．冲天炉整个炉体主要有以下四部分给成，它们是___________________、
___________________、___________________、___________________。
7．冲天炉熔化用的炉料包括___________________、__________________。
8．砂芯的主要作用是__________________________________________________。
二．简答题：
1． 冒口的一半放置原则是什么？
2． 铸件与零件的区别是什么？
3． 模样与铸件的区别是什么？
4． 芯头的作用是什么？
5． 常用的手工造型方法有哪几种?(说出6种以上)
6． 什么叫落砂？
7． 铸件的清理包括什么？
三．怎样辨别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷？产生以上缺陷的主要原因是什么？
四.判断题
1． 在砂型紧实过程中，如下路线哪种正确？
(a) (b)
2． 如图三种透气眼，哪种正确？
3． 以下两种内浇口，哪种正确？
（a） （b）
五.图示的铸件，可以选择哪几种造型方法，画出其示意图。（以分型面 表示）
六.将下列铸型装配图与带浇冒口的铸件图上所指各部位名称填出：
七．实习总结（收获、体会、意见、建议等不少于300字）
第3篇：砂型铸造实习报告
砂型铸造实习报告
篇1：砂型铸造实习报告
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体(水或其他溶剂)和各种附加物。
铸造分类铸造分类主要有砂型铸造和特种铸造两大类。
1 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用;缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。
2特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。
砂型材料
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂 的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
1.粘土湿砂型
以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。
优点：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。
缺点：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 2.粘土干砂型
制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注。烘干粘土砂型需很长时间，要耗用大量燃料，而且砂型在烘干过程中易产生变形，使铸件精度受到影响。粘土干砂型一般用于制造铸钢件和较大的铸铁件。自化学硬化砂得到广泛采用后，干砂型已趋于淘汰。
3.化学硬化砂型
这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。
化学硬化基本上有3种方式。① 自硬:粘结剂和硬化剂都在混砂时加入。制成砂型或型芯后，粘结剂在硬化剂的作用下发生反应而导致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用于造型，但也用于制造较大的型芯或生产批量不大的型芯。② 气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。③ 加热硬化:混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂。制成砂型或型芯后，将其加热，这时潜硬化剂和粘结剂中的某些成分发生反应，生成能使粘结剂硬化的有效硬化剂，从而使砂型或型芯硬化。加热硬化法除用于制造小型薄壳砂型外，主要用于制芯。
化学硬化砂型铸造工艺的特点是：①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散;用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。
砂芯类型
型芯 为了保证铸件的质量，砂型铸造中所用的型芯一般为干态型芯。根据型芯所用的粘结剂不同，型芯分为粘土砂芯、油砂芯和树脂砂芯几种。
1.粘土砂芯 用粘土砂制造的简单的型芯。
2..油砂芯 用干性油或半干性油作粘结剂的芯砂所制作的型芯，应用较广。油类的粘度低，混好的芯砂流动性好，制芯时很易紧实。但刚制成的型芯强度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然后在200～300℃的烘炉内烘数小时，借空气将油氧化而使其硬化。这种造芯方法的缺点是：型芯在脱模、搬运及烘烤过程中容易变形，导致铸件尺寸精度降低;烘烤时间长，耗能多。
3.树脂砂芯 用树脂砂制造的各种型芯。型芯在芯盒内硬化后再将其取出，能保证型芯的形状和尺寸的正确。根据硬化方法不同，树脂砂芯的制造一般分为热芯盒制芯和冷芯盒制芯两种方法。①热芯盒法制芯：50年代末期出现。通常以呋喃树脂为芯砂粘结剂，其中还加入潜硬化剂(如氯化铵)。制芯时，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中后，氯化铵在较高的温度下与树脂中的游离甲醛反应生成酸，从而使型芯很快硬化。建立脱模强度约需10～100秒钟。用热芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比较高，但工艺装置复杂而昂贵，能耗多，排出有刺激性的气体，工人的劳动条件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出现。用尿烷树脂作为芯砂粘结剂。用此法制芯时,芯盒不加热,向其中吹入胺蒸汽几秒钟就可使型芯硬化。这种方法在能源、环境、生产效率等方面均优于热芯盒法。70年代中期又出现吹二氧化硫硬化的呋喃树脂冷芯盒法。其硬化机理完全不同于尿烷冷铸造工艺设计的内容和一般程序
造型的基本操作 造型方法很多，但每种造型方法大都包括舂砂、起模、修型、合箱工序。
1.造型模样
用木材、金属或其它材料制成的铸件原形统称为模样，它是用来形成铸型的型腔。用木材制作的模样称为木模，用金属或塑料制成的模样称为金属模或塑料模。目前大多数工厂使用的是木模。模样的外形与铸件的外形相似，不同的是铸件上如有孔穴，在模样上不仅实心无孔，而且要在相应位置制作出芯头。
2.造型前的准备工作
① 准备造型工具，选择平整的底板和大小适应的砂箱。砂箱选择过大，不仅消耗过多的型砂，而且浪费舂砂工时。砂箱选择过小，则木模周围的型砂舂不紧，在浇注的时候金属液容易从分型面即交界面间流出。通常，木模与砂箱内壁及顶部之间须留有30～100mm的距离，此距离称为吃砂量。吃砂量的具体数值视木模大小而定。② 擦净木模，以免造型时型砂粘在木模上，造成起模时损坏型腔。③ 安放木模时，应注意木模上的斜度方向，不要把它放错。
3.舂砂
① 舂砂时必须分次加入型砂。对小砂箱每次加砂厚约50～70mm。加砂过多舂不紧，而加砂过少又费用工时。第一次加砂时须用手将木模周围的型砂按紧，以免木模在砂箱内的位置移动。然后用舂砂锤的尖头分次舂紧，最后改用舂砂锤的平头舂紧型砂的最上层。
② 舂砂应按一定的路线进行。切不可东一下、西一下乱舂，以免各部分松紧不一。
③ 舂砂用力大小应该适当。用力过大，砂型太紧，浇注时型腔内的气体跑不出来。用力过小，砂型太松易塌箱。同一砂型各部分的松紧是不同的，靠近砂箱内壁应舂紧，以免塌箱。靠近型腔部分，砂型应稍紧些，以承受液体金属的压力。远离型腔的砂层应适当松些，以利透气。
④ 舂砂时应避免舂砂锤撞击木模。一般舂砂锤与木模相距20～40mm，否则易损坏木模
4.撒分型砂
在造上砂型之前，应在分型面上撒一层细粒无粘土的干砂(即分型砂)，以防止上、下砂箱粘在一起开不了箱。撒分型砂时，手应距砂箱稍高，一边转圈、一边摆动，使分型砂经指缝缓慢而均匀散落下来，薄薄地复盖在分型面上。最后应将木模上的分型砂吹掉，以免在造上砂型使，分型砂粘到上砂型表面，而在浇注时被液体金属冲下来落入铸件中，使其产生缺陷。
5.扎通气孔
除了保证型砂有良好的透气性外，还要在已舂紧和刮平的型砂上，用通气针扎出通气孔，以便浇注时气体易于逸出。通气孔要垂直而且均匀分布。
6.开外浇口
外浇口应挖成60的锥形，大端直径约60～80mm。浇口面应修光，与直浇道连接处应修成圆弧过渡，以引导液体金属平稳流入砂型。若外浇口挖得太浅而成碟形，则浇注液体金属时会四处飞溅伤人。
7.做合箱线
若上、下砂箱没有定位销，则应在上、下砂型打开之前，在砂箱壁上作出合箱线。最简单的方法是在箱壁上涂上粉笔灰，然后用划针画出细线。需进炉烘烤的砂箱，则用砂泥粘敷在砂箱壁上，用墁刀袜平后，再刻出线条，称为打泥号。合箱线应位于砂箱壁上两直角边最远处，以保证x和y方向均能定位，并可限制砂型转动。两处合箱线的线数应不相等，以免合箱时弄错。做线完毕，即可开箱 起模。
8.起模
① 起模前要用水笔沾些水，刷在木模周围的型砂上，以防止起模时损坏砂型型腔。刷水时应一刷而过，不要使水笔停留在某一处，以免局部水分过多而在浇注时产生大量水蒸汽，使铸件产生气孔缺陷。
② 起模针位置要尽量与木模的重心铅锤线重合。起模前，要用小锤轻轻敲打起模针的下部，使木模松动，便于起模。
③ 起模时，慢慢将木模垂直提起，待木模即将全部起出时，然后快速取出。起模时注意不要偏斜和摆动。
9.修型
起模后，型腔如有损坏，应根据型腔形状和损坏程度，正确使用各种修型工具进行修补。如果型腔损坏较大，可将木模重新放入型腔进行修补，然后再起出。
10.合箱
合箱是造型的最后一道工序，它对砂型的质量起着重要的作用。合箱前，应仔细检查砂型有无损坏和散砂，浇口是否修光等。如果要下型芯，应先检查型芯是否烘干，有无破损及通气孔是否堵塞等。型芯在砂型中的位置应该准确稳固，以免影响铸件准确度，并避免浇注时被液体金属冲偏。合箱时应注意使上砂箱保持水平下降，并应对准合箱线，防止错箱。合箱后最好用纸或木片盖住浇口，以免砂子或杂物落入浇口中。
心得
通过学习砂型铸造我认识到了知识实践的重要性，我们不能只学习书本知识，我们更应该把知识应用到实践中去，砂型铸造只是一个我们机械学习中很基础的一小部分，我们要好好的学习以后的东西，为我们的未来也为我们机械的发展。
篇2：砂型铸造实习报告
一、实习目的
1、熟悉铸造种类;铸造用材;铸造设备等。
2、掌握铸造成形工艺流程编制。
一、复习内容
此次我们实习的是铸造工艺实习，在实习的过程中，我铸造的零件是连接盘，连接盘的选用材料为ht200，采用简单的砂型铸造，还有采用砂型铸造中的整体模造型法，因为这种造型不会错箱，比较简单。 在铸造的同时，应该注意安全，这是常识同时也是生产的前提。铸造生产是一种危险性很高的生产，但如果把安全的问题牢记在心上并且做好，铸造的生产才能顺利进行，实习就能顺利的进行。在生产车间每个人必须遵守的规章制度;(1)在铸造的车间，不能穿拖鞋，高跟鞋，凉鞋进入车间2.女性工人不能披头发，进入生产车间必须扎好头发，戴好帽子。3.在车间的生产中要统一穿好车间的制服，要扣好扣子4.工作期间，不能在生产车间打闹、追逐、扰乱车间的正常工作。5.不吸烟，不乱操作车间的生产设备。6.爱护生产设备以外还要安全生产。7.在铸造车间实习的时候，要听从指挥，不擅自主张。我们学习过安全的生产规则后，才正式进入铸造生产的实习当中。
我在铸造生产的时候，我考虑了材料及设备的特性。在造的方面，要注意很多的问题，有着众多的细节问题要注意，比如;铸造时的冒口和铸造型的结构是否合理，浇注时的温度和浇注的速度的控制如何，还有铸件的收缩率等。我考虑有些因素的限制，自己就更加细心的去对待铸造工艺品，首先采用木制的模型，用木刀加工一个与铸造件一模一样的木件模型，在制作木模的同时必须考虑此铸件是否要加工?是否要留加工余量?我看了此铸件的特性，它是连接盘，要留加工余量。我确定了这一点之后，我在制作木模的时候，略微地加大一下工件表面，在进行孔的测量，并且对铸造通孔进行制造型芯，造型芯必须先造型芯盒，先把孔的尺寸确定后进行制造型芯盒，完成这道制作工艺后，填充满型砂，再进行烘干。圆角处也需要细加工.在木模的细加工时也要考虑对孔和圆角进行加工余量。
完成此道工序后，进行选砂型，首先考虑砂型的耐火度和退让性，如果耐火度不够的话，此时型箱内会发生熔化或者是发生巨大的形变，影响铸件的质量和形状。型砂要具有一定的退让性。因为铸件在凝固和随后的冷却过程中将伴随体积的收缩。为了不使铸件产生内应力、变形和裂纹，要求铸型在高温下丧失部分的强度。当铸件发生变形时能合理的退让和变形。型砂还要有良好的工艺性能，在造型时不粘模，具有良好的流动性和可塑性，使铸造有清晰的轮廓，一般的材料的型砂都是用粘结剂、附加油、旧砂和水，将这些物质均匀的搅在一起，搅拌均匀后倒入一部分道型砂，再放入已经制好的木模和型芯，还有浇注系统，连接盘有相等的孔距，放入和去除木模时要注意孔距是否相等。做好这道工序后在把另外一部分型砂倒入箱体中，把木模埋没，在用木板轻轻的把箱体的型砂压一压，目的是为了型砂与木模表面不留缝隙，同时也能减小型砂之间的空隙，也能改变铸件表面的粗糙程度。完成留这道工序后，用小铁杆在型砂上表面，从上往下扎几个小通气孔。通气孔很重要，在金属的内部和表面处于现光滑孔眼，形状不规则，颜色也不相同。主要有降低金属熔炼时的吸气量，减少砂型在浇注时的发气量。可以改进铸件的结构，提高砂型和型芯的透气性，使型腔内的气体能顺利的排出来。
在完成上述的这些工序后，卸下浇注系统。我把箱体一起放入烘干炉中进行烘干，一定时间后，取出烘干的箱体，卸下型行箱，取出木制模型，清理箱体留下的杂碎，清理完后向箱体内涂上一层油，再检查有无遗漏。装上浇注系统，检查完后穿上防护手套，端出已溶好ht200的液体.慢慢的倒入浇注系统，倒入的速度不可以太快，太快会造成冲砂，也不能太慢，因为太慢很容易产生冷隔。当浇注系统口的铁水不会往下流时，已说明内腔已经充满。待一段时间后取下浇注系统，放入工具房内，铁水凝固需要很长待一段时间，在这段时间可以清理工作场地，把刚才用的木模、铁杆、等工具放置好。经过一定的时间可以测量一下铸件的温度。待铸件冷却后取出铸件，检查铸件是否合格，再把型箱放置好，把铸件拿去加工，经过这么多的铸造工序，终于把连接盘铸造成功。
铸造小结;
经过这一段时间的铸造实习，我对车间的铸造有了大致的了解，同时今后也为我的学习和工作打下流坚实的基础，在此次的实习我也还有很多的不足，今后要加以改正自己的不足，把学习工作的态度端正，细心工作。
铸造体会;
本人在铸造车间经过这段时间的实习，我对自己的工作态度满意，实习也受到好评。工作时我们都很遵守规矩，没有发生安全事故，产长对我们的表现加以表扬。我认识到不管学习还是生活上都要认真对待每一件事。在此，为我今后的学习工作中奠定流坚实的基础。 篇3：砂型铸造实习报告
今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了 一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去 想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做， 你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中 就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的 师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功 的完成了这次金工实习。在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等 。 在这里主要说说关于砂型铸造的方面的。
一：目的要求：1熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等 2 掌握铸造成形工艺流程编制 3通过实习与生 产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生 产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及 毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。
二：实习内容：1铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使 其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态 金属在重力场或外力场(压力、离心力、电磁力等)的作用下充 满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
所铸铸件的零件名称：砂型 3所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最 常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时 则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型 和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致 变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒 粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用 各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树 脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结 剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化 学硬化砂型4零件示意图：
具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。 典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注(金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型)--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。
三：小结
1铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等
2工艺路径 ：
3注意事项：
1使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。
2保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。
3浇注系统的金属消耗小，并容易清理 4减小砂型体积，造型简单，模样制造容易 砂型铸造实习报告
第4篇：实习报告铸造方向
大学生每周实习报告
周一（7月16日）
上午：熟悉熔炼工段的工作环境及可能存在的安全隐患
下午：对水泵壳体的熔炼步骤做全过程的跟踪学习。
收获：
一：对引发铁水飞溅伤人的原因有了大体了解（阴雨天使材料之上沾有水分，铁锈，铁水加热时上下温差等）
二：对C、Si、Mn等元素在铁水中的含量有了初步的调整技巧。其中需要特别注意的是以下几点。
1.取样观察时铁水温度必须确保达到1400摄氏度以上
、Mn、C等元素在确定加入量时应考虑到元素在矿石中的百分含量和元素的吸收率问题
3.浇注过程中，当铁水在炉内搁置太长时间时，因为C的烧损应当适当补C，增C剂的含量随着炉内铁水的减少而减少
三：发现问题及改善措施：
回炉料的放置非常混乱，不同成分的料混合在了一起，使按比率配置出来的铁水的成分有了很大的不确定性。带来了熔炼工人的负担。使熔炼过程复杂化甚至在工人的大意之下使元素含量超出内控目标
解决方案：将不同的回炉料分开放置或者将化学成分的接近程度分类放置
周二（7月17日）
继续对水泵壳体的熔炼步骤做跟踪学习。
收获：
一：进一步熟悉了铁水中元素的控制工艺并且在处理Si、C等元素含量过高时更加得心应手
二：发现问题并提出改进措施：
工艺卡片与现实熔炼中出入较大：
1由于水泵壳体浇注比较慢，而铁水不能再空气中静置太长时间，所以在铁水转运时容量为400±20的转运包改为了240±20的出铁量，但是工艺卡片上仍为400±20
2工艺卡片不够醒目。例如：在添加孕育剂时，我们规定孕育比为%。那么工人就要自己用出铁量240±20乘以这个孕育比来得出数值，增加了工人的计算负担。而且如果工人比较懒或者文化程度较低，就可能按照一个大概的数值来添加孕育剂，这样工人有了较大的自由，就加大了缺陷出现的可能性。
改进措施：
1工艺卡制作人应该多去生产线了解现实生产状况
2因为工艺卡片是给工人们看的，在制作工艺卡时我们要以工人的角度去思考问题。
3遇到这种复杂的计算，我们要体工人计算出具体数值。如上面提到的例子，我们可以直接将孕育比改为孕育剂添加量为。
周三（7月18日）
对锭子轴的熔炼步骤做全程跟踪学习
收获：对锭子轴中各种元素的含量有了初步的调整技巧。
其中，需要特别提到的是由于C、Cr、Mn等元素吸收比较困难，应该较早加入。但是Cu由于比较珍贵，而且在高温下烧损严重，应该在熔炼的后期加入。由于浇注时间较长，补C问题仍然需要重视。
周四（7月19日）
继续对锭子轴的熔炼步骤做全程跟踪学习
收获：对锭子轴中各种元素的调整技巧更加纯熟，对锭子轴熔炼熔炼过程中一些突发问题的处理更加得心应手
发现问题及改进措施：
熔炼过程过于随意，没有一定的规程
通过查找公司的资料和教材，可以得出一个比较科学的熔炼步骤：
打开电炉→加增碳剂和回炉料（增碳剂吸收较慢，提前加入才能更好地吸收）→加满生铁（使炉料间间隙变小，增加密度，从而提高功率）→加废钢和回炉料（合金太早加入，烧损会比较严重）→调质、保温、出炉
而现在的熔炼中，我们将废钢、生铁、回炉料混合后一同加入炉内，浪费了能源，资源，无形中提高了生产成本。
7月20号（周五）
对减震轮的熔炼步骤做全过程的跟踪学习。
收获：
一：对减震轮中各种元素的含量有了初步的调整技巧。需要强调的是如果转运包长时间放置不用（温度较低），在使用前要进行预测。因为如果不预热，可能会带来以下后果：
1使出炉铁水快速降温，影响球化效果。
2如果炉内有水分，可能会使浇注的产品出现气孔
二：发现问题及解决方案：
1光谱仪所测C的含量与C、Si仪差别较大。
原因分析：对于光谱仪在铁水取样或者样品制作过程中操作不到位，白口化程度不完全，使样品中仍然含有大量游离的C，致使所测值低于理论值。其次，由于两家公司在参数设定方面有些差别，造成微小误差。
解决方案：由于光谱仪所测C含量误差较大，实际检测中，我们依照C、Si仪为准。
2我们现在所用的球化方式已经改为喂丝球化，但是操作规程和工艺卡片依然按照冲入球化来编写。虽然，这种冲突不会影响生产，但是工人没有可以依照的工作规范，就会按照自己的生产习惯去生产，加大了缺陷出现的可能性。
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